metallurgydata متالورژی دیتا

متالورژی،نانو،ریخته گری،مدلسازی،جوشکاری،فرج،متالوگرافی،بیومتریال،ایمنی صنعتی،استخراج،عملیات حرارتی،فلزات،مهندسی مواد،خوردگی،دیرگداز

metallurgydata متالورژی دیتا

متالورژی،نانو،ریخته گری،مدلسازی،جوشکاری،فرج،متالوگرافی،بیومتریال،ایمنی صنعتی،استخراج،عملیات حرارتی،فلزات،مهندسی مواد،خوردگی،دیرگداز

metallurgydata       متالورژی دیتا

به لطف خدا،metallurgydata کاملترین و پر بازدیدترین(آمار حقیقی و قابل باز دید)مرجع اطلاعات مواد و متالورژی با بیش از 1200 عنوان ،شامل هزاران متن،کتاب،تصویر،فیلم تخصصی در خدمت شما می باشد.پاسخ به سئوالات و مشاوره رایگان با تجربه20 سال تحقیق و مطالعه در شاخه های مختلف متالورژی.
http://kiau.ac.ir/~majidghafouri
09356139741:tel
ghfori@gmail.com
با عرض تقدیر و تشکر از توجه و راهنمایی کلیه علاقمندان
با ctrl+f موضوعات خود را در متالورژی دیتا پیدا کنید

پیامرسان تلگرام: metallurgydata@

بارکد شناسایی آدرس متالورژی

metallurgydata@


مجید غفوری
http://s8.picofile.com/file/8301268342/lapping.jpg

لپینگ  lapping یک روش براده برداری پرداخت است که در آن یک سنگ ساینده (lap) با سرعت کم در حال گردش بوده و همزمان با فشار کم به سطح قطعه کار فشرده می شود و بین سطح سنگ و سطح قطعه کار دوغاب مواد ساینده (Slury) شارژ شده است. پس از این عملیات ، سطح قطعه کار کاملاً صیقلی است.. با توجه به گردش قطعه کار و ابزار که باعث تغییر سطح تماس دائمی بین آنها می شود، از سطوح تخت یا گرد قطعات فلزی به طور ظریفی براده برداری میکند. و صافی سطح و دقت ابعادی در این فرآیند بسیار عالی بوده و با توجه به سرعت و فشار پایین ، سطوح قطعه کار پس از لپینگ کاملا یکنواخت و صیقلی خواهند بود. اغلب قطعات فلزی و غیر فلزی را می توان به خوبی با عملیات لپینگ صیقل کاری کرد. کیفیت پرداخت سطوح پس از لپینگ، بین 6/0 الی 006/0 میکرون می باشند.

مزایا و معایب

با این فرایند می توان قطعاتی که قبلاً سنگ خورده اند! را برای پرداخت نهایی از ۵ تا ۲۰ میکرون براده برداری کرد و سطح بسیار صیقلی به دست آورد. در این روش ، تنشهای سطحی قطعه از بین می رود ولی احتمال نفوذ مواد ساینده در سطح قطعه وجود دارد.

انواع روش های لپینگ

  • لپینگ تخت یک طرفه
  • لپینگ دوطرفه موازی
  • لپینگ استوانه ای داخلی و خارجی

اصول اجرای عملیات لپینگ به این ترتیب است که ابتدا روی قطعه کار و صفحه ی گرد دواری که صفحه لپینگ نامیده می شود را آب مواد ساینده ، با دانه بندی خیلی ظریف ( ذرات نمره 200 تا 600 ) به همراه روغن یا نفت یا مواد متناسب دیگر قبل از شروع کار بوسیله قلم مو مالیده یا ریخته میشود.

در لپینگ تخت یک طرفه، قطعه کار روی سنگ گردان قرار داده می شود و برای تامین فشار وزنه ای روی آن قرار می گیرد. برای آنک قطعه به همراه سنگ نچرخد قطعه کار را درون حلقه هایی مهار می کنند.این حلقه ها که به آنها قفسه می گویند، حرکت دورانی خارج از مرکز داشته و قطعه را در راستای شعاعی روی سنگ حرکت می دهد. این ماشین می تواند چند قطعه را به طور همزمان لپینگ کند. دوغاب هم به همراه ذرات ساینده ی موجود در آن ، بصورت قشری مایع بین سطوح کار و ابزار لپینگ قرار گرفته و به تدریج براده های ریزی از قطعه کار بر میدارد، در اثر تغییر جهت مداوم حرکت لغزشی ذرات ، از حرکت غلطکی یکنواخت دانه ها ممانعت بعمل آمده و در نتیجه ی جلوگیری کردن از چرخش ذرات مزبور ، از دو طرف سطوح لغزشی عملی مشابه شابر زنی را اجرا می کنند. نیروی فشاری مورد نیاز بین سطوح تماس نیز بوسیله ی یک وزنه تأمین می شود که البته ممکن است بجای وزنه از سیلندرهای اعمال فشار نیز استفاده شود . سرعت محیطی مناسب لپینگ در حدود 10 تا 20 متر بر دقیقه میباشد که برای حصول پرداخت بسیار عالیتر لازم است از مقدار سرعت محیطی کاسته شود.


در لپینگ دوطرفه موازی،قطعه کار بین دو صفحه ی یک فیکسچر مخصوص قرار گرفته و به کمک یک دیسک کوچک در مرکز فیکسچر تنظیم می شود.

در لپینگ قطعات استوانه ای ،قطعه کار می چرخد و رینگ مخصوص در طول آن جابه جا می شود

مواد ساینده و مواد حمل کننده ی آن

مواد لپینگ با توجه به جنس و نوع سطحی از قطعه کار که باید پرداخت شود، انتخاب می گردد. برای پیش پرداخت فولاد های آبداده شده و یا بدون آب و همچنین چدنها و برنزها، پودر کروند یا اکسید آلومینیوم (آلومینا) با دانه های بسیار ریز و برای آخرین پرداخت از اکسید کروم (با رنگی متمایل به سبز) استفاده می شود. چنانچه سطوح کار فوق العاده سخت باشد، گرد الماس برای اینگونه موارد کاربرد خواهد داشت. از سیلیکون کارباید برای لپینگ ابزارها و قالبها و لپینگ خشن فولادهای ابزار استفاده می شود. از کروندوم برای لپینگ خشن و ظریف فولادهای نرم ، از لعل برای لپینگ ظریف برنج و برنز، از فریک اسید برای صیقل کاری فلزات نرم، از اکسید آلومینیوم برای لپینگ ظریف فولاد نرم و فلزات غیر آهنی و از الماس برای لپینگ مواد سخت استفاده می شود. در عملیات لپینگ ، اندازه ی دانه های ساینده معمولا از 200 (تعداد در هر اینچ مربع) تا 1000 تغییر میکند. برای مواد سخت تر، از دانه های ریزتر استفاده میشود تا پرداخت سطحی بهتری بدست آید. سیال حمل کننده ی ذرات ساینده از اصطحکاک فلزی بین ابزار لپینگ و قطعه کار جلوگیری کرده و در عین حال عاملی برای خنک کاری و روغن کاری دانه های ساینده محسوب می شود. در ضمن، دانه های فرسوده و مواد ساییده شده را از سطوح کار تمیز می کنند. مواد حمل کننده ای که بیشتر از همه در عملیات لپینگ از آنها بهره گیری می شود عبارتند از : نفت سفید ، روغن، تربانتین ، تالک، بنزن، بنزول، آب سود دار، الکل و .. . سیالات غلیظ قشر ضخیمی را به وجود می آورند. که در چنین شرایطی دانه های ساینده بدون داشتن خاصیت برشی، غوطه ور خواهند ماند و از کارایی آنها به میزان زیادی کاسته می شود. ماده هایی که از همه بیشتر کاربرد دارد مخلوطی است از نفت و یک نوع روغن خاص به نام گلایتون. هنگامی که نفت از حد معمول بیشتر باشد، برش تیز بوده و در مواردی که میزان روغن زیاد تر باشد، برش ظریفتر انجام گرفته و خراشهای بجا مانده کاهش می یابد. امروزه برای لپینگ موادی مانند آلومینیوم، برنج و مس از ترکیبات محلول در آب و برای چدن و فولاد از ترکیبات حاوی روغن غلیظ یا گریس استفاده می کنند.

ابزار لپینگ

وظیفه اصلی ابزار لپینگ فشردن دانه های ساینده به قطعه کارها بوده و میبایست آنها را طوری هدایت کنند که فرم دقیق ابزار بر سطح مورد نظر منتقل شود. ابزارهای لپینگ خیلی ساده هستند یعنی ابزار از صفحه گردان که با ذرات ساینده پوشیده شده است ، یک حلقه کنترل یا همان قفس لپینگ و یک وزنه که قطعه کار را با فشار خاصی روی ابزار نگهدارد، تشکیل شده است. لازم است که چنین ابزارهایی حدالامکان نسبت به قطعه کار نرم تر انتخاب گردند تا به هنگام اعمال فشارهای کم ، گیرایی کاملا دقیق ابزار ساینده عاید شود . ولی این نرمیت نباید به حدی باشد که به سرعت فرم اصلی خود را از دست بدهد. و در ضمن نباید خلل و فرجی در سطوح ابزار دیده شود. زیرا وجود آنها موجب چسبیدن براده های بسیار ظریف به طور محکم به صفحه لپینگ شده و در نتیجه کیفیت سطح مطلوب حاصل نخواهد گردید. چدن های خاکستری پرلیتی ویژه ای که در عین حال از تراکم خوبی برخوردار هستند، می توانند ماده مناسبی برای ساختن ابزارهای لپینگ سطوح صاف، گلویی های مختلف، درن ها و غیره محسوب شوند که درجه سختی آنها در حدود 140 تا 200 برینل می باشد. معمولا قطعاتی با فرم های استوانه ای ، کروی و تخت را می توان با عملیات لپینگ صیقل کاری نمود. ابعاد قطعه کار بستگی به ابعاد و قابلیت های ماشین لپینگ دارد. عموما قطعاتی با طول 50 تا 200 میلی متر و قطر 6 تا 500 میلی متر را با ماشین های لپینگ معمولی می توان صیقل داد. برای لپینگ سطوح موازی دو طرف یک قطعه کار ، قطعه کار بین دو صفحه ی یک فیکسچر مخصوص قرار گرفته و به کمک یک دیسک کوچک در مرکز فیکسچر تنظیم می شود . قطعات تحت زاویه کوچکی نسبت به محور قرار می گیرند تا براده برداری بصورت یکنواخت انجام شود.

تأثیرات لپینگ بر روی جنس قطعه کار

قابلیت لپینگ مواد سخت، مانند چدن، فولاد نرم ، فولاد زنگ نزن و فولادهای ابزار در حد خوب و عالی است. لپینگ مواد نرم نظیر برنج و آلومینیوم نیز نتایج رضایت بخشی دارد. لپینگ اثرات اندکی نیز بر روی خواص مواد می گذارد. یکی از مزایای لپینگ، آزاد کردن تنشهای سطحی قطعه کار است . در عملیات لپینگ مواد نرم ممکن است ذرات ساینده به داخل سطح قطعه نفوذ کنند که این پدیده نیز یک عیب محسوب می شود. همچنین لپینگ اثری بر خوص فیزیکی و شیمیایی ماده ندارد.

عوامل مؤثر در فرآیند لپینگ

عوامل مؤثر در فرآیند به طور خلاصه عبارتند از : دانه بندی ذرات ساینده، جنس صفحه لپینگ، سرعت گردشی سنگ و قطعه کار، فشار روی قطعه کار ، جنس قطعه کار ،سختی قطعه کار، تعداد قطعاتی که همزمان لپینگ می شوند ، زمان لپینگ، تمیزی محیط کار، فشار و سرعت و توان لپینگ در لپینگ سطوح دو طرف قطعه کار، فشار اعمالی به قطعه کار برای مواد نرم 9.6 تا 20 کیلو پاسکال و برای مواد سخت 20 الی 70 کیلو پاسکال باید باشد. سرعت لپینگ نیز باید بین 90 تا 240 دور بر دقیقه در نظر گرفته شود. توان مورد نیاز در این عملیات پایین است. این توان به جنس قطعه کار، فشار اعمالی و سرعت لپینگ بستگی دارد.

عوامل هزینه

در برآورد هزینه در عملیات لپینگ باید به زمان لپینگ هر قطعه ، زمان تعویض ابزار، زمان تنظیم ، هزینه مستقیم نیروی انسانی، هزینه بالاسری و هزینه ی استهلاک ماشین و ابزار توجه کرد.

 عملیات لپن

عملیات لپن را می توان به دو گروه کلی زیر تقسیم نمود:

1)لپن دستی: در کل روش آسانی به شمار می آید و با وسائل نسبتا ساده ای قابل اجراست. به نحوی که در لپن کاری مسطح، قطعه کار بر روی صفحه لپن در شرایطی که بر روی سطوح پرداخت شونده اش مواد یا مخلوط لپن مالیده شده است، بوسیله ی دست در مسیرهای دایره ای شکل و یا لغزشی و در امتداد خطوط نامنظم حرکت داده می شود و طوری این عمل را انجام می دهند که سطوح تماس همواره در حال تعویض باشند و چنانچه لپن کاری خارجی و داخلی قطعات مدور مد نظر باشد، به درن های ویژه ای نیاز خواهد بود. امکان دارد که قطعات گرد لپن کاری را با استفاده از ماشین های تراش معمولی و یا ماشین های مته که درون لپن را وادار به چرخش میکند، اجرا نمایند. 2)لپن ماشینی: در سری سازی یا تولید انبوه از ماشین هایی که برای عملیات لپن طراحی و ساخته شده اند بهره گیری می کنند. بسته به این که قطعات گرد و یا تخت باشند، دارای صفحه لپن و ابزار لپن متناسب میباشند. قطعات کار در قالبها یا قفس لپن که همانند گیره ای عمل می کنند ، محکم گردیده و مابین سطوح پرداخت شونده و ابزار پرداخت کاری، ماده لپن با قلمو مالیده شده و یا بوسیله ی پمپ این عمل انجام می گیرد و به هنگام سایش پرداختی صفحه یا چرخ رویی به سمت پایین میاید و در نتیجه سنگینی خودش و نیز فشار اضافی دیگر که به آن اعمال می شود به طرف کار فشرده شده و قالبهای نگهدارنده ی قطعه کار همراه آنها ، به غیر از حرکت دورانی دسته جمعی، دارای حرکت لنگ نیز خواهند بود و در عین حالی که غلط میزنند، حرکت لغزشی هم خواهند داشت.

🆔 @metallurgydata : کانال دانش

#متالوگرافی

مجید غفوری

 http://s8.picofile.com/file/8300869192/%D8%A2%D9%84%DB%8C%D8%A7%DA%98_%D8%B3%D8%A7%D8%B2%DB%8C%D8%8C%D9%BE%D8%A7%DB%8C%D9%87_%D8%A2%D9%84%D9%88%D9%85%DB%8C%D9%86%DB%8C%D9%88%D9%85_142_%D8%AF%D8%B1_%DA%A9%D9%88%D8%B1%D9%87_%DB%8C_%D8%A7%D9%84%D9%82%D8%A7%DB%8C%DB%8C_1_.png

لینک دانلود آلیاژ سازی آلومینیومی در کوره القایی - یک مگابایت

لینک دانلود آلیاژ سازی آلومینیومی در کوره القایی - 26 مگابایت

 

آلیاژ سازی پایه آلومینیوم ، آلیاژ 142 در کوره ی القایی.

آنالیز شیمیایی آلیاژ 142:
11-13 درصد سیلیسیم
2.4-4 درصد مس
1.75-3 درصد نیکل
0.5-1.2 درصد منیزیم
ماکزیمم 0.7 درصد آهن
ماکزیمم 0.01 درصد کلسیم
0.05 -0.2درصد تیتانیوم
0.05-0.18 درصد وانادیم
0.05-0.2 درصد زیرکونیم

http://s8.picofile.com/file/8300869226/%D8%A2%D9%84%DB%8C%D8%A7%DA%98_%D8%B3%D8%A7%D8%B2%DB%8C%D8%8C%D9%BE%D8%A7%DB%8C%D9%87_%D8%A2%D9%84%D9%88%D9%85%DB%8C%D9%86%DB%8C%D9%88%D9%85_142_%D8%AF%D8%B1_%DA%A9%D9%88%D8%B1%D9%87_%DB%8C_%D8%A7%D9%84%D9%82%D8%A7%DB%8C%DB%8C_2_.png

http://s8.picofile.com/file/8300869268/%D8%A2%D9%84%DB%8C%D8%A7%DA%98_%D8%B3%D8%A7%D8%B2%DB%8C%D8%8C%D9%BE%D8%A7%DB%8C%D9%87_%D8%A2%D9%84%D9%88%D9%85%DB%8C%D9%86%DB%8C%D9%88%D9%85_142_%D8%AF%D8%B1_%DA%A9%D9%88%D8%B1%D9%87_%DB%8C_%D8%A7%D9%84%D9%82%D8%A7%DB%8C%DB%8C_3_.png

http://s8.picofile.com/file/8300869292/%D8%A2%D9%84%DB%8C%D8%A7%DA%98_%D8%B3%D8%A7%D8%B2%DB%8C%D8%8C%D9%BE%D8%A7%DB%8C%D9%87_%D8%A2%D9%84%D9%88%D9%85%DB%8C%D9%86%DB%8C%D9%88%D9%85_142_%D8%AF%D8%B1_%DA%A9%D9%88%D8%B1%D9%87_%DB%8C_%D8%A7%D9%84%D9%82%D8%A7%DB%8C%DB%8C_4_.png

مجید غفوری

http://s9.picofile.com/file/8300575442/%D8%B9%D9%85%D9%84%DB%8C%D8%A7%D8%AA_%D8%AD%D8%B1%D8%A7%D8%B1%D8%AA%DB%8C_%D9%85%D8%AA%D8%A7%D9%84%D9%88%D8%B1%DA%98%DB%8C_4_.jpgعملیات بهبود مقاومت سایشی
عملیات سطحی فقط برای بهبود خواص سطح فولاد
عملیات و پوششهای سطحی که در این فصل شرح داده می‌شوند، فقط برای افزایش مقاومت سایشی سطح فولادها هستند. این عملیات و پوششها نمی‌توانند از ابزارها و قالبهایی که دارای طراحی ضعیف هستند، به درستی عملیات حرارتی نشده‌اند و یا جنس آنها مناسب نیست، محافظت نمایند و دیگر عیوب فولاد را بپوشاند.
پوششهای سطحی باید یک زیرکار صلب و محکم به عنوان تکیه‌گاه داشته باشند. همچنین باید نوع فولادی که به عنوان یک زیرکار (Substrate) انتخاب می‌شود، مناسب باشد. مثلاً اگر ابزار در معرض ضربه است و باید چقرمه باشد، باید از یک فولاد و هم روش عملیات یا پوششی سطحی با دقت انتخاب شوند، ابزار حاصل در تولید خیلی خوب عمل خواهد کرد. مزایای استفاده از یک ابزار خوب عبارتند از:
·یک روند تولید طولانی و بدون وقفه،
·کاهش نگهداری و تعمیر ابزار و قالب،
·کاهش مصرف مواد روانکار،
·افزایش عمر ابزار و کارآیی آن و
·تولید قطعاتی با کیفیت بالاتر.

برای بهبود هر چه بیشتر توان کاری یک ابزار، مثلاً کاهش سایش در قالبها، کاهش نیاز به مواد روانکار و محافظت از سطح ابزارها، لازم است عملیات سطحی یا پوششهای سطحی (نظیر آبکاری کرم، نیتراسیون یونی، نفوذ حرارتی و غیره) بر روی ابزارها و قالبها اجرا گردد.
عملیات سطحی نباید بر روی قطعاتی که دارای عیوب ساختاری هستند و با دقت ساخته نشده‌اند، انجام شوند، زیرا این عملیات نمی‌تواند اینگونه عیوب و ضعفها را برطرف کند. حتی ممکن است اجرای عملیات سطحی به تشدید عیوب در یک قطعه منجر شود و به علاوه زمان و پول نیز به هدر خواهد رفت. عملیات سطحی باید بر روی ابزارهایی که از فولادهای مرغوب ساخته شده‌اند و شزایط ساخت بهینه‌ای داشته‌اند، انجام شود.
یک زیرساختار محکم
خواص فولاد به کار رفته در یک قالب یا ابزار، که زیرساخت عملیات سطحی آن نیز محسوب می‌شود، در عمر کار آن بیشترین تأثیر را دارد. بنابراین برای اینکه یک زیرساخت، بتواند پایه‌ای مناسب برای اجرای عملیات یا پوششهای سطحی باشد، باید کیفیتهای زیر را احراز کند:
·دارای طراحی خوبی باشد، یعنی حتی‌المقدور عاری از فرمهای تنش‌زا باشد تا در عملیات حرارتی یا به هنگام تولید دچار ترک و خرابی زودرس نشود،
·از فولاد مناسبی ساخته شده و سطح سختی آن نیز متناسب با نوع فولاد و کاربرد ابزار باشد تا بتواند خواص فیزیکی و متالورزیکی مورد انتظار را برآورده کرده و حداکثر کارآیی را از خد نشان دهد و
·به هنگام عملیات حرارتی، دقت و توجه کافی به جنبه‌هاسی مختلف این عملیات شده باشد، تا علاوه بر سختی، دیگر خواص فیزیکی و متالورژیکی مورد نیاز در آن ایجاد گردد.
بسیاری از ابزارها و قالبها به دلیل وجود عیوب حاصل از طراحی نامناسب، عملیات حرارتی ضعیف و انتخاب فولاد نامناسب، به هنگام تولید خیلی زود از بین می‌روند. البته تجربه نشانداده است که علت اصلی این عیوب، عملیات حرارتی نامناسب بر روی فولاد بوده است. عدم توانایی در حفظ ترکیب شیمیایی سطح فولاد به هنگام گرم کردن، کوئنچ کردن فولاد در حالی که هنوز به قدر کافی گرم نشده است، عملیات تمپرینگ ناکافی و گرم کردن بیش از حد فولاد برای سختکاری از جمله این علل هستند. بنابراین بدون در نظر گرفتن اینکه عملیات سطحی می‌تواند بر کیفیت مقاومت سایشی فولاد بیفزاید، باید ابزار فولاد با دقت و حوصله و در شرایط بهینه عملیات حرارتی شود.

کربن دهی
کربن‌دهی (Carburizing) باعث می‌شود که میزان کربن در سطح فولاد افزایش یابد. برای این کار، ابزار فولادی را در دمایی معادل 1700 oF(927 oC) در معرض یک ماده پرکربن (جامد،‌ مایع یا گازی) قرار می‌دهند تا کربن به سطح فولاد نفوذ کند. پس از کربن‌دهی، ابزار فولادی باید کوئنچ شود. بدین‌ ترتیب سطح فولاد که کربن بیشتری دارد، سخت‌تر از عمق آن خواهد شد و مقاومت سایشی ابزار افزایش خواهد یافت.

نیتراسیون گازی
در عملیات نیتراسیون گازی (Gas nitriding)،‌ قطعه کار در یک کوره با اتمسفر گاز آمونیاک تا دمای 900-11500F (482-6210C) به مدت طولانی حرارت داده می‌شود. بدین ترتیب در ضخامت کمی از سطح فولاد، نیتریدهایی تشکیل می‌شود که خیلی سخت هستند. ابزارهای نیتروره شده، مقاومت سایشی فوق‌العاده‌ای دارند و سطح آنها کم اصطکاک است، به طوری که از چسبندگی و جوش خوردن آنها به قطعات مجاور جلوگیری می‌شود. مخصوصا در مواردی که سایش فلز بر روی فلز مطرح باشد، استفاده از نیتراسیون مفید خواهد بود. مقاومت در برابر خستگی ابزارهای تیروره شده نیز بالا است.
 
سیانوره کردن
سیانوره کردن یا غوطه‌ور کردن فولاد در حمام سدیم سیانید در محدوده دمایی 1350-16000F (732-8710C) یعنی کمی بالاتر از دمای تبدیل ساختاری فولاد انجام می‌شود. انتخاب دمای حمام بستگی به گرید فولاد دارد. با توجه به نیتریدها در این حمام، یک لایه سطحی بسیار سخت بر روی ابزار فولادی به وجود می‌آید که مقاومت سایشی خیلی زیادی (نزدیک به مقاومت سایشی فولادهای نیتروژه شده) خواهد داشت.
 

http://s9.picofile.com/file/8300575418/%D8%B9%D9%85%D9%84%DB%8C%D8%A7%D8%AA_%D8%AD%D8%B1%D8%A7%D8%B1%D8%AA%DB%8C_%D9%85%D8%AA%D8%A7%D9%84%D9%88%D8%B1%DA%98%DB%8C_3_.jpg

کربونیتراسیون
کربونیتراسیون که سیانوره کرده گازی نیز نامیده می شود، شبیه به عملیات سیانوره کردن است، با این تفاوت که هم کربن و هم نیتروژن به سطح فولاد نفوذ می‌کنند. قطعه کار در یک کوره که اتمسفر آن حاوی هیدروکربنها و آمونیاک است، تا محدوده دمایی 1200-16500F (649-8990C) حرارت داده می‌شود. قطعات پس از کربونیتراسیون، کوئنچ و تمپر می‌شوند و یک سطح سخت و مقاوم در برابر سایش پیدا می‌کنند.
 
سختکاری شعله‌ای
در عملیات سختکاری شعله‌ای سطح ابزار در معرض یک شعله مستقیم و پر حرارت ناشی از سوختن گاز قرار گرفته و دمای آن به سرعت به بالاتر از محدوده تبدیل ساختاری می‌رسد. سپس ابزار سرد می‌شود.
سرعت سرد کردن باید به نحوی باشد که سختی مورد نظر در سطح فولاد به وجود آید. این عملیات، تغییری ترکیب شیمیایی سطح فولاد ایجاد نمی‌کند بلکه باعث می‌شود سختی سطح آن بیشتر از سختی عمق آن می‌گردد. سختی بیشتر سطح باعث افزایش سایشی خواهد شد.
 
آبکاری گرم
آبکاری گرم یک عملیات پوشش دهی الکترولیتی است که در دمای پایین، تقریبا 1400F(600C) انجام می‌شود و طی آن، یک لایه نازک کرم بر روی سطح ابزار فولادی رسوب می‌کند. لایه کرم، همه سطوح ابزار را می‌پوشاند و در صورتی که از ابزارهای با پوشش کرم به خوبی نگهداری شود، مقاومت سایشی خیلی خوب خواهند داشت. اصطکاک پوشش کرم پایین است و ایجاد آن بر روی قالب‌های کشش باعث می‌شود جریان مواد فلزی بر روی سطوح تخت در حدود 0.0005 IN (0.13 MM) و بر روی سطوح منحنی 0015 in (0.025-0.038 mm) 0.0010- می‌باشد. سختی لایه کرم تقریبا 62-64 HRC بعضی از عرضه کنندگان مواد و تجهیزات آبکاری گرم ادعا می‌کنند که سختی لایه کرم آنها در حداکثر این محدوده است.
 
رسوب‌دهی بخار فیزیکی یا PVD
PVD یک روش ایجاد پوشش‌های سخت بر روی ابزارها در خلاء و دمای پایین است. ابزارها را در راکتور دستگاه قرار داده شده و محفظه راکتور از هوا تخلیه می‌شود تا در آن خلاء نسبی به وجود آید. با تخلیه الکتریکی و تشکیل پلاسمای حاوی یونهای تیتانیم و نیتروژن می‌توان یک پوشش Tin به روش PVD بر روی ابزاها نشاند. یونهای تیتانیم در اثر فرایندهای تبخیر واکنشی فعال و پاشش واکنشی به وجود می‌آید. انرژی مورد نیاز برای ایجاد واکنشهای شیمیایی مورد نیاز از طریق یک میدان الکتریکی پر انرژی تامین می‌شود.
سطوحی که باید پوشش کاری شوند در راستای منبع ایجاد پوشش قرار داده می‌شوند. برای این منظور، ابزارها باید درون محفظه راکتور قرار گیرند. چنانچه قسمت‌هایی از ابزار نیاز به پوشش کاری نداشته باشد، باید با استفاده از ماسک مخصوص آن قسمت‌ها را جدا پوشاند. به روش  PVDمی‌توان از جنس تیتانیم نیترید، تیتانیم کربونیترید، کرم نیترید و کرم کارباید بر روی ابزار ایجاد کرد. ضخامت پوشش‌های PVD تقریب  0.00008-0.00020 in  می‌باشد. با توجه به این که عملیات PVD در دمای پایین (دمایی به مراتب پایین‌تر از محدوده تمپرینگ اغلب فولادها) انجام می‌‌شود، لازم نیست عملیات حرارتی دیگری بر روی ابزار انجام شود. پوشش دادن ابزارهایی که تلرانس ابعادی دقیقی دارند، به روش PVD نسبت به روش CVD ازجحیت دارد. روش PVD معمولا برای پوشش کاری ابزارهای برشی استفاده می شود.
 
رسوب‌دهی بخار شیمیایی یا CVD
روش پوشش دهی CVD در حال حاضر رایج‌ترین فرایند برای بهبود کیفیت سطوح ابزارها، در بین تولیدکنندگان است. در این روش قطعه کار درون محفظه یک راکتور قرار گرفته و تا دمای 1850-20000F(1010-10930C) حرارت داده می‌شود. گازهای موجود در فضای راکتور شامل عناصری هستند که باید به صورت پوشش بر روی ابزار رسوب کنند. این گازهای تحت شرایط کنترل شده به راکتور وارد می‌شوند. ضخامت پوشش CVD خیلی کم و در حدود 0.00024 -0.00040 in (6-10m) است. با این روش می‌توان پوشش‌هایی از جنس Al2O3, TINC, TIC, TIN و گاهی چند لایه مختلف از این مواد را بر روی ابزار به وجود آورد. پوشش CVD مخصوصا برای ابزارهایی مناسب است که در معرض تنشهای فشاری سنگین قرار می‌‌گیرند مثلا قالبهای اکستروژن، فرم دادن و کشش.
با توجه به دمای بالا به هنگام پوشش دهی CVD لازم است ابزارهای فولادی پس از پوشش کاری مجددا عملیات حرارتی شوند تا سختی مورد نیاز در فولاد زیر ساخت به وجود آید و ساختار فولاد نیز از نظر متالورژیکی بازیابی گردد.
 
نفوذ حرارتی
عملیات سطحی نفوذ حرارتی یک عملیات اصلاح سطوح ابزاها در دمای بالا است که باعث ایجاد یک لایه سطحی کاربایدی بر روی مداد دارای کربن نظیر فولادها، آلیاژهای نیکل، آلیاژهای کبالت و سمنتد کاربایدها می شود. میزان کربن ماده زیرساخت باید حداقل 0.3% باشد. ضخامت لایه نفوذی 0.0001-0.0008 in  2.5-20   است. ابزارهایی که عملیات نفوذ حرارتی بر روی آنها اجرا می‌شود، دارای سختی سطحی بالا و مقاومت عالی در برابر سایش و خوردگی می‌شوند و سطح آنها اثر ضد چسبندگی خواهد داشت.
برای اجرای این فرایند قطعه کار درون یک حمام نمک مذاب با دمای 1660-19000F(904-10380C)  فرو برده می‌شود. عناصر کاربایدساز موجود در حمام نمک با اتمهای کربن موجود در ماه زیر ساخت ترکیب شده و لایه کاربایدی را به وجود می‌آوردند. با توجه به عناصر کاربایدساز موجود در نمک می‌توان لایه‌های کاربایدی مختلف نظیر وانادیم کارباید، نیوبیم کارباید را بر روی سطح ابزار ایجاد کرد. پس از این عملیات قطعه کار در هوا کوئنچ و سپس تمپر می شود. فولادهایی که دمای آستنیته کردن آنها از حداکثر دمای فرایند نفوذ حرارتی (یعنی 10380cیا 19000c) بالاتر باشد. معمولا برای این عملیات مناسب هستند. انجام عملیات حرارتی در کوره خلاء یا حمام نمک، پس از عملیات نفوذ حرارتی ضروری است.

 
نیتروکربوره کردن فریتی
عملیات نیتروکربوره کردن فریتی یک عملیات سختکاری سطحی با عمق نسبتا زیاد است که می‌توان آن را در کوره‌های با اتمسفر کنترل شده و یا در کوره‌های با بستر روان انجام داد. لایه سخت شده بر روی ابزار به واسطه ترکیب نیتروژن، آمونیاک و گازهای هیدروکربنی با سطح ابزار ایجاد می‌شود و سختی این لایه حداقل 70 HRC می‌باشد که بسیار مقاوم در برابر سایش خواهد بود. این عملیات در دمای نسبتا پایین 600-1200 0F(316-4690c) اجرا می‌شود.
در صورتی که این فرایند به صورت نرمال انجام شود ضخامت لایه سخت شده 0.003-0.005 in (0.08-0.13 mm) خواهد بود. با اجرای سیکل  دو مرحله‌ای ضخامت لایه به .0010-0.015 in (0.25-0.38 mm) افزایش می‌یابد. تغییرات ابعادی برای یک سیکل نرمال تقریبا(  0.0001-0.0002 in (2.5-5 برای هر طرف می باشد.

 
تمپرینگ برودتی عمیق (DCT)
در عملیات تمپرینگ برودتی عمیق یا DCT ابزارها و قالب‌ها در معرض دماهای به شدت پایین در حد 3000F (-1840C) یعنی دمای نیتروژن مایع قرار داده می‌شوند. عملیات برودتی در دماهای 1200F (-840C) انجام می‌گیرد.
تجهیزات DCT می‌توانند یک عملیات برودتی خشک تحت کنمترل را تدارک ببینند. به عبارت دیگر این فرایند بر اساس یک جدول زمانی دقیق از پیش تعیین شده اجرا می شود. سرعت سرد کردن، نگهداری در دمای فرایند و گرم شدن قطعه کار توسط کامپیوتر کنترل می‌گردد.
مزیت اصلی این عملیات، بهبود مقاومت سایشی ابزارها است. این عملیات نه تنها بر روی سطح، بلکه در عمق قطعه کار نیز تاثیر دارد. بنابراین خواص ایجاد شده در ابزار، در اثر سنگ‌زنی و سایش سطح نیز از بین نمی‌رود. این خواص به علت تبدیل کامل آستنیت باقی مانده در فولاد به مارتنزیت و اشباع کاربایدهای ریزدانه که باعث افزایش استحکام و چقرمگی و ثبات ابعادی نیز می‌شود. طبق گزارشات تهیه شده، این عملیات سطحی باعث بهبود خواص کلی همه فولادهای ابزار سختکاری شده می‌شود (البته به جز فولادهای سخت شونده در آب) این فرایند بر روی ابزارهای کاربایدی، فولادهای ریخته‌گری شده و چدنها نیز با موفقیت اجرا شده است.
 
یون نشانی
یون نشانی عبارت است از وارد کردن اتمهای عناصر آلیاژی به داخل لایه سطحی قطعات فلزی. در این فرایند،؛ اتمها شتاب داده می‌شوند تا انرژی زیادی پیدا کرده و بتوانند به لایه سطحی فلز تا عمق  0.01-1 0.400-39.40 نفوذ کنند. این عمق نفوذ بستگی به انرژی اتمی دارد. بدین ترتیب یک لایه نازک آلیاژی بر روی سطح قطعه کار ایجاد می‌شود.
یون نشانی در محیط خلاء و دمایی پایین انجام می‌شود فقط در اثر تصادم اتمهای پر انرژی با اتم‌های فلز زیر ساخت، مقداری حرارت به وجود می‌آید. حداکثر دمای قطعه کار به ندرت از 4000F (2040C) فراتر می رود و این حرارت را می توان با کنترل شدت یون نشانی کاهش داد.
اتمهای آلیاژ مورد نظر به داخل سیستم یون‌ساز وارد شده و در ان جا در اثر تخلیه الکتریکی به یون تبدیل می‌شوند. اگر عنصر یون ساز به صورت گاز باشد (همانند نیتروژن) گاز پس از خلوص به سیستم یون‌ساز تغذیه می‌گردد. اگر این عنصر جامد باشد (همانند کرم) ابتدا باید به صورت بخار درآمده و سپس به یون تبدیل شود. برای شتاب دادن یونها از ولتاژ بالا استفاده می‌شود.
یون نشانی را می‌توان بر روی سطوح اغلب ابزارها و مخصوصا قالب‌های فرم اجرا نمود. نیتروژن رایج‌ترین عنصر مورد استفاده به عنوان یون می‌باشد. ابزارهای یون نشانی شده با نیتروژن دارای سطحی مقاوم در برابر سایش و با سختی بالا (80-90 HRC) است که می‌تواند خواص خود را تا دمای کاری حداکثر 6000F (3160C) حفظ نماید.
در قطعات یون نشانی شده اعوجاج حرارتی، ذوب موضعی و دیگر اثرات پس ماند که در عملیات حرارتی به وجود می‌آید، دیده نمی‌وشد. این فرایند را نمی‌توان به خوبی بر روی قطعات با فرم‌های هندسی پیچیده اجرا کرد.

 
یون نشانی با منبع پلاسما یا PSLL
یون نشانی با منبع پلاسما یک روش جدید است که در دمای پایین اجرا می‌شود و می‌تواند یک لایه سخت و مقاوم در برابر سایش بر روی سطوح قطعات با فرم‌های هندسی پیچیده به وجود آورد. قطعه کار در یک محفظه خلاء  قرار می‌گیرد که در آن یک جریان پلاسما حاوی ماده پوشش برقرار شده است. قطعه کار به یک منبع ولتاژ قوی پالسیی با بار منفی وصل می‌شود. در نتیجه یونها که بار مثبت دارند، به طرف سطح قطعه کار شتاب می‌گیرند و با سرعت به آن برخورد می‌کنند. نفوذ یونها به داخل لایه سطحی باعث تغییرات شیمیایی  و ریزساختاری در فولاد، متناسب با نوع یون جذب شده می‌شود.
روش Psll در واقع یک نوع پوشش کاری نیست، بلکه ترکیبی از بارورسازی فلز زیرساخت و یک لایه سطحی کامل شده می‌باشد. در واقع لایه سطحی و فولاد لز زیرساخت، واحد و یکپارچه هستند. به علاوه روش PSll یک عملیات نیست بلکه ترکیبی از چند عملیات است که همگی در دمای محیط انجام می‌شوند.

نیتراسیون یونی
در عملیات نیتراسیون یونی نیز یک لایه سطحی نیتریدی سخت بر روی ابزار ایجاد می شود. در این عملیات از تخلیه الکتریکی تابشی برای تولید یونهای نیتروژن و گسیل آنها به طرف سطح برای نفوذ در قطعه فلزی استفاده می‌گردد. این عملیات در واقع یک فرایند حرارتتی شیمیایی است که در یک کوره خلاء و با به کارگیری انرژی الکتریکی قوی برای ایجاد یک جریان پلاسما، اجرا می‌شود. جریان پلاسما باعث جدایش مولکولها و شتاب دادن آنها به طرف سطح قطعه کار می‌گردد. این مولکولها در برخورد با سطح، باعث تمیز کردن آن و به وجود آمدن نیتروژن فعال برای نفوذ در سطح می‌شوند. عمیق نفوذ نیتروژن در فرایند نیتراسیون یونی .005-0.020 in (0.13-0.5 mm) و سختی سطحی حاصله در حدود 60-65HRC خواهد بود.
لایه نیتروره شده، مقاوم به سایش، خستگی و خوردگی است و در برابر خراش نیز مقاومتی عالی دارد. در صورتی که زبری میکروسکوپی این سطح کمی بیشتر باشد، با نگهداشتن مواد روانکار در خود، سطحی لغزنده به وجود می‌آورد. دمای اجرای این فرایند نسبتا پایین است 371-6490c معادل  700-12000F و نسبت به عملیات نیتراسیون معمولی، اعوجاج کمتری در قطعات به وجود می‌آورد.
 
رسوب‌دهی میکروپلاسما
رسوب‌دهی میکروپلاسما فرایندی برای ایجاد پوشش‌های سخت با ترکیبات متنوع بر روی ابزارها است که رایج‌ترین این پوشش‌ها از جنس تنگستن کارباید و کرم کارباید هستند. این فرایند، اسپری حرارتی پلاسما نیز نامیده می‌شود.
در این عملیات عناصری که قرار است به عنوان پوشش استفاده شوند، به شکل پودر به درون یک جریان پلاسمای پر سرعت وارد شده، به فرم نیمه ذوب در می‌آیند و به طرف قطعه کار شتاب گرفته، با سرعت تقریبی 8000ft/sec(2.4km/sec) به سطح ابزار برخورد می‌کنند. در حالت عادی ضخامت پوشش 0.0005-0.0015 in (0.013-0.038mm) و سختی آن (برای پوشش‌های تنگستن کارباید و کرم کارباید) در حدود 66 HRC می‌باشد.
اگر چه مواد پوشش به صورت نیمه‌ ذوب شده به قطعه کار برخورد می‌کنند، ولی دمای سطح در این فرایند فقط تا اگر چه مواد پوشش به صورت نیمه ذوب شده به قطعه کار برخورد می‌کنند، ولی دمای سطح در این فرایند فقط تا 1500F (6600C) افزایش می‌یابد. ابزارهای پوشش داده شده به این روش، بر اساس نیازهای مشتری، ممکن است با سطحی مات یا پولیش شده کامل عرضه شوند. قبل از اجرای این فرایند پوشش‌کاری، سطحی ابزار باید به روش سندبلاست با مواد خاصی، آماده‌سازی گردد.

 
پوشش‌کاری CVD به کمک پلاسما
فرایند پوشش کاری CVDبه کمک پلاسما برای پوشش دادن سطوح ابزارها با کربن آمورف شبه الماس به کار می‌رود. همانن روش PVD در فرایند CVD به کمک پلاسما نیز از تجهیزات با خلاء زیاد استفاده می‌شود. این عملیات با تخلیه الکتریکی فرکانس بالا آغاز می‌شود. در ابتدای عملیات، فضای کوره دارای گاز آرگن است و سطح قطعه کار با تخلیه الکتریکی تمیز شده  و فعال می‌گردد. سپس اتمسفر کوره از آرگن تخلیه و به جای آن مخلوطی از هیدروکربنها و هیدروژن شارژ می‌شود. اختلاف جنبششی یونهای مثبت و الکترونهای منفی و اختلاف پتانسیل بین این یونها و سطح قطعه کار باعث ایجاد یک پلاریزاسیون منفی در قطعه کار شده و در نتیجه یونها به سمت سطوح قطعه کار شتاب می‌گیرند.
میزان انرژی اعمالی در این فرایند، تعیین کننده وضعیت و کیفیت پوشش خواهد بود. اگر انرژی اعمالی کم باشد، پوشش به صورت نرم و پلیمر مانند می‌شود. اگر انرژی خیلی زیاد باشد، پوشش گرافیت مانند به وجود می‌آید. بنابراین برای ایجاد یک پوشش کربنی شبه الماس، سخت و آمورف، لازم است که کنترل دقیقی بر روی پتانسیل DC فشارهای جزیی و شدت جریان گاز در کوره به عمل آید.
فرم هندسی ابزار نیز بر کیفیت پوشش موثر است. معمولا برای هر قطعه کار با فرم خاص، از یک فیکسچر خاص باید استفاده شود. با توجه به این که عناصر جذب شده در سطح قطعه کار، همگی از گازهای موجود در اتمسفر کوره جدا شده اند، ضخامت پوشش نهایی بسیازی یکنواخت خواهد بود. دمای اجرای این فرایند پایین است و بنابراین می‌توان قطعاتی از جنس آلیاژهای آلومینیوم، تیتانیم و حتی پلاستیکها را نیز با این روش پوشش داد. توان پرتاب یونها در این فرایند به شدت و فرم هندسی تخلیه الکتریکی بستگی دارد.
پوشش کربنی شبه الماس امورف حاصل از این فرایند دارای سختی بالا وضریب اصطکاک بسیار پایین است و مقاومت در برابر خوردگی بالایی در تماس با اسیدها، قلیاها و حلالها دارد.
http://s8.picofile.com/file/8300575342/%D8%B9%D9%85%D9%84%DB%8C%D8%A7%D8%AA_%D8%AD%D8%B1%D8%A7%D8%B1%D8%AA%DB%8C_%D9%85%D8%AA%D8%A7%D9%84%D9%88%D8%B1%DA%98%DB%8C_1_.jpg

مجید غفوری