metallurgydata متالورژی دیتا

متالورژی،نانو،ریخته گری،مدلسازی،جوشکاری،فرج،متالوگرافی،بیومتریال،ایمنی صنعتی،استخراج،عملیات حرارتی،فلزات،مهندسی مواد،خوردگی،دیرگداز

metallurgydata متالورژی دیتا

متالورژی،نانو،ریخته گری،مدلسازی،جوشکاری،فرج،متالوگرافی،بیومتریال،ایمنی صنعتی،استخراج،عملیات حرارتی،فلزات،مهندسی مواد،خوردگی،دیرگداز

metallurgydata       متالورژی دیتا

به لطف خدا،metallurgydata کاملترین و پر بازدیدترین(آمار حقیقی و قابل باز دید)مرجع اطلاعات مواد و متالورژی با بیش از 1200 عنوان ،شامل هزاران متن،کتاب،تصویر،فیلم تخصصی در خدمت شما می باشد.پاسخ به سئوالات و مشاوره رایگان با تجربه20 سال تحقیق و مطالعه در شاخه های مختلف متالورژی.
http://kiau.ac.ir/~majidghafouri
09356139741:tel
ghfori@gmail.com
با عرض تقدیر و تشکر از توجه و راهنمایی کلیه علاقمندان
با ctrl+f موضوعات خود را در متالورژی دیتا پیدا کنید

پیامرسان تلگرام: metallurgydata@

بارکد شناسایی آدرس متالورژی

۶۴ مطلب با موضوع «شکل دادن فلزات ، آهنگری» ثبت شده است

http://s8.picofile.com/file/8301268342/lapping.jpg

لپینگ  lapping یک روش براده برداری پرداخت است که در آن یک سنگ ساینده (lap) با سرعت کم در حال گردش بوده و همزمان با فشار کم به سطح قطعه کار فشرده می شود و بین سطح سنگ و سطح قطعه کار دوغاب مواد ساینده (Slury) شارژ شده است. پس از این عملیات ، سطح قطعه کار کاملاً صیقلی است.. با توجه به گردش قطعه کار و ابزار که باعث تغییر سطح تماس دائمی بین آنها می شود، از سطوح تخت یا گرد قطعات فلزی به طور ظریفی براده برداری میکند. و صافی سطح و دقت ابعادی در این فرآیند بسیار عالی بوده و با توجه به سرعت و فشار پایین ، سطوح قطعه کار پس از لپینگ کاملا یکنواخت و صیقلی خواهند بود. اغلب قطعات فلزی و غیر فلزی را می توان به خوبی با عملیات لپینگ صیقل کاری کرد. کیفیت پرداخت سطوح پس از لپینگ، بین 6/0 الی 006/0 میکرون می باشند.

مزایا و معایب

با این فرایند می توان قطعاتی که قبلاً سنگ خورده اند! را برای پرداخت نهایی از ۵ تا ۲۰ میکرون براده برداری کرد و سطح بسیار صیقلی به دست آورد. در این روش ، تنشهای سطحی قطعه از بین می رود ولی احتمال نفوذ مواد ساینده در سطح قطعه وجود دارد.

انواع روش های لپینگ

  • لپینگ تخت یک طرفه
  • لپینگ دوطرفه موازی
  • لپینگ استوانه ای داخلی و خارجی

اصول اجرای عملیات لپینگ به این ترتیب است که ابتدا روی قطعه کار و صفحه ی گرد دواری که صفحه لپینگ نامیده می شود را آب مواد ساینده ، با دانه بندی خیلی ظریف ( ذرات نمره 200 تا 600 ) به همراه روغن یا نفت یا مواد متناسب دیگر قبل از شروع کار بوسیله قلم مو مالیده یا ریخته میشود.

در لپینگ تخت یک طرفه، قطعه کار روی سنگ گردان قرار داده می شود و برای تامین فشار وزنه ای روی آن قرار می گیرد. برای آنک قطعه به همراه سنگ نچرخد قطعه کار را درون حلقه هایی مهار می کنند.این حلقه ها که به آنها قفسه می گویند، حرکت دورانی خارج از مرکز داشته و قطعه را در راستای شعاعی روی سنگ حرکت می دهد. این ماشین می تواند چند قطعه را به طور همزمان لپینگ کند. دوغاب هم به همراه ذرات ساینده ی موجود در آن ، بصورت قشری مایع بین سطوح کار و ابزار لپینگ قرار گرفته و به تدریج براده های ریزی از قطعه کار بر میدارد، در اثر تغییر جهت مداوم حرکت لغزشی ذرات ، از حرکت غلطکی یکنواخت دانه ها ممانعت بعمل آمده و در نتیجه ی جلوگیری کردن از چرخش ذرات مزبور ، از دو طرف سطوح لغزشی عملی مشابه شابر زنی را اجرا می کنند. نیروی فشاری مورد نیاز بین سطوح تماس نیز بوسیله ی یک وزنه تأمین می شود که البته ممکن است بجای وزنه از سیلندرهای اعمال فشار نیز استفاده شود . سرعت محیطی مناسب لپینگ در حدود 10 تا 20 متر بر دقیقه میباشد که برای حصول پرداخت بسیار عالیتر لازم است از مقدار سرعت محیطی کاسته شود.


در لپینگ دوطرفه موازی،قطعه کار بین دو صفحه ی یک فیکسچر مخصوص قرار گرفته و به کمک یک دیسک کوچک در مرکز فیکسچر تنظیم می شود.

در لپینگ قطعات استوانه ای ،قطعه کار می چرخد و رینگ مخصوص در طول آن جابه جا می شود

مواد ساینده و مواد حمل کننده ی آن

مواد لپینگ با توجه به جنس و نوع سطحی از قطعه کار که باید پرداخت شود، انتخاب می گردد. برای پیش پرداخت فولاد های آبداده شده و یا بدون آب و همچنین چدنها و برنزها، پودر کروند یا اکسید آلومینیوم (آلومینا) با دانه های بسیار ریز و برای آخرین پرداخت از اکسید کروم (با رنگی متمایل به سبز) استفاده می شود. چنانچه سطوح کار فوق العاده سخت باشد، گرد الماس برای اینگونه موارد کاربرد خواهد داشت. از سیلیکون کارباید برای لپینگ ابزارها و قالبها و لپینگ خشن فولادهای ابزار استفاده می شود. از کروندوم برای لپینگ خشن و ظریف فولادهای نرم ، از لعل برای لپینگ ظریف برنج و برنز، از فریک اسید برای صیقل کاری فلزات نرم، از اکسید آلومینیوم برای لپینگ ظریف فولاد نرم و فلزات غیر آهنی و از الماس برای لپینگ مواد سخت استفاده می شود. در عملیات لپینگ ، اندازه ی دانه های ساینده معمولا از 200 (تعداد در هر اینچ مربع) تا 1000 تغییر میکند. برای مواد سخت تر، از دانه های ریزتر استفاده میشود تا پرداخت سطحی بهتری بدست آید. سیال حمل کننده ی ذرات ساینده از اصطحکاک فلزی بین ابزار لپینگ و قطعه کار جلوگیری کرده و در عین حال عاملی برای خنک کاری و روغن کاری دانه های ساینده محسوب می شود. در ضمن، دانه های فرسوده و مواد ساییده شده را از سطوح کار تمیز می کنند. مواد حمل کننده ای که بیشتر از همه در عملیات لپینگ از آنها بهره گیری می شود عبارتند از : نفت سفید ، روغن، تربانتین ، تالک، بنزن، بنزول، آب سود دار، الکل و .. . سیالات غلیظ قشر ضخیمی را به وجود می آورند. که در چنین شرایطی دانه های ساینده بدون داشتن خاصیت برشی، غوطه ور خواهند ماند و از کارایی آنها به میزان زیادی کاسته می شود. ماده هایی که از همه بیشتر کاربرد دارد مخلوطی است از نفت و یک نوع روغن خاص به نام گلایتون. هنگامی که نفت از حد معمول بیشتر باشد، برش تیز بوده و در مواردی که میزان روغن زیاد تر باشد، برش ظریفتر انجام گرفته و خراشهای بجا مانده کاهش می یابد. امروزه برای لپینگ موادی مانند آلومینیوم، برنج و مس از ترکیبات محلول در آب و برای چدن و فولاد از ترکیبات حاوی روغن غلیظ یا گریس استفاده می کنند.

ابزار لپینگ

وظیفه اصلی ابزار لپینگ فشردن دانه های ساینده به قطعه کارها بوده و میبایست آنها را طوری هدایت کنند که فرم دقیق ابزار بر سطح مورد نظر منتقل شود. ابزارهای لپینگ خیلی ساده هستند یعنی ابزار از صفحه گردان که با ذرات ساینده پوشیده شده است ، یک حلقه کنترل یا همان قفس لپینگ و یک وزنه که قطعه کار را با فشار خاصی روی ابزار نگهدارد، تشکیل شده است. لازم است که چنین ابزارهایی حدالامکان نسبت به قطعه کار نرم تر انتخاب گردند تا به هنگام اعمال فشارهای کم ، گیرایی کاملا دقیق ابزار ساینده عاید شود . ولی این نرمیت نباید به حدی باشد که به سرعت فرم اصلی خود را از دست بدهد. و در ضمن نباید خلل و فرجی در سطوح ابزار دیده شود. زیرا وجود آنها موجب چسبیدن براده های بسیار ظریف به طور محکم به صفحه لپینگ شده و در نتیجه کیفیت سطح مطلوب حاصل نخواهد گردید. چدن های خاکستری پرلیتی ویژه ای که در عین حال از تراکم خوبی برخوردار هستند، می توانند ماده مناسبی برای ساختن ابزارهای لپینگ سطوح صاف، گلویی های مختلف، درن ها و غیره محسوب شوند که درجه سختی آنها در حدود 140 تا 200 برینل می باشد. معمولا قطعاتی با فرم های استوانه ای ، کروی و تخت را می توان با عملیات لپینگ صیقل کاری نمود. ابعاد قطعه کار بستگی به ابعاد و قابلیت های ماشین لپینگ دارد. عموما قطعاتی با طول 50 تا 200 میلی متر و قطر 6 تا 500 میلی متر را با ماشین های لپینگ معمولی می توان صیقل داد. برای لپینگ سطوح موازی دو طرف یک قطعه کار ، قطعه کار بین دو صفحه ی یک فیکسچر مخصوص قرار گرفته و به کمک یک دیسک کوچک در مرکز فیکسچر تنظیم می شود . قطعات تحت زاویه کوچکی نسبت به محور قرار می گیرند تا براده برداری بصورت یکنواخت انجام شود.

تأثیرات لپینگ بر روی جنس قطعه کار

قابلیت لپینگ مواد سخت، مانند چدن، فولاد نرم ، فولاد زنگ نزن و فولادهای ابزار در حد خوب و عالی است. لپینگ مواد نرم نظیر برنج و آلومینیوم نیز نتایج رضایت بخشی دارد. لپینگ اثرات اندکی نیز بر روی خواص مواد می گذارد. یکی از مزایای لپینگ، آزاد کردن تنشهای سطحی قطعه کار است . در عملیات لپینگ مواد نرم ممکن است ذرات ساینده به داخل سطح قطعه نفوذ کنند که این پدیده نیز یک عیب محسوب می شود. همچنین لپینگ اثری بر خوص فیزیکی و شیمیایی ماده ندارد.

عوامل مؤثر در فرآیند لپینگ

عوامل مؤثر در فرآیند به طور خلاصه عبارتند از : دانه بندی ذرات ساینده، جنس صفحه لپینگ، سرعت گردشی سنگ و قطعه کار، فشار روی قطعه کار ، جنس قطعه کار ،سختی قطعه کار، تعداد قطعاتی که همزمان لپینگ می شوند ، زمان لپینگ، تمیزی محیط کار، فشار و سرعت و توان لپینگ در لپینگ سطوح دو طرف قطعه کار، فشار اعمالی به قطعه کار برای مواد نرم 9.6 تا 20 کیلو پاسکال و برای مواد سخت 20 الی 70 کیلو پاسکال باید باشد. سرعت لپینگ نیز باید بین 90 تا 240 دور بر دقیقه در نظر گرفته شود. توان مورد نیاز در این عملیات پایین است. این توان به جنس قطعه کار، فشار اعمالی و سرعت لپینگ بستگی دارد.

عوامل هزینه

در برآورد هزینه در عملیات لپینگ باید به زمان لپینگ هر قطعه ، زمان تعویض ابزار، زمان تنظیم ، هزینه مستقیم نیروی انسانی، هزینه بالاسری و هزینه ی استهلاک ماشین و ابزار توجه کرد.

 عملیات لپن

عملیات لپن را می توان به دو گروه کلی زیر تقسیم نمود:

1)لپن دستی: در کل روش آسانی به شمار می آید و با وسائل نسبتا ساده ای قابل اجراست. به نحوی که در لپن کاری مسطح، قطعه کار بر روی صفحه لپن در شرایطی که بر روی سطوح پرداخت شونده اش مواد یا مخلوط لپن مالیده شده است، بوسیله ی دست در مسیرهای دایره ای شکل و یا لغزشی و در امتداد خطوط نامنظم حرکت داده می شود و طوری این عمل را انجام می دهند که سطوح تماس همواره در حال تعویض باشند و چنانچه لپن کاری خارجی و داخلی قطعات مدور مد نظر باشد، به درن های ویژه ای نیاز خواهد بود. امکان دارد که قطعات گرد لپن کاری را با استفاده از ماشین های تراش معمولی و یا ماشین های مته که درون لپن را وادار به چرخش میکند، اجرا نمایند. 2)لپن ماشینی: در سری سازی یا تولید انبوه از ماشین هایی که برای عملیات لپن طراحی و ساخته شده اند بهره گیری می کنند. بسته به این که قطعات گرد و یا تخت باشند، دارای صفحه لپن و ابزار لپن متناسب میباشند. قطعات کار در قالبها یا قفس لپن که همانند گیره ای عمل می کنند ، محکم گردیده و مابین سطوح پرداخت شونده و ابزار پرداخت کاری، ماده لپن با قلمو مالیده شده و یا بوسیله ی پمپ این عمل انجام می گیرد و به هنگام سایش پرداختی صفحه یا چرخ رویی به سمت پایین میاید و در نتیجه سنگینی خودش و نیز فشار اضافی دیگر که به آن اعمال می شود به طرف کار فشرده شده و قالبهای نگهدارنده ی قطعه کار همراه آنها ، به غیر از حرکت دورانی دسته جمعی، دارای حرکت لنگ نیز خواهند بود و در عین حالی که غلط میزنند، حرکت لغزشی هم خواهند داشت.

🆔 @metallurgydata : کانال دانش

#متالوگرافی

مجید غفوری